Когда слышишь про заводы зарядных устройств, многие сразу представляют гигантские конвейеры с роботами — но в реальности даже на автоматизированных линиях вроде тех, что у ООО Тяньчан Цзиньцзе Электроникс, ключевые узлы всё равно собирают вручную. Особенно это касается плат стабилизаторов напряжения — там пайка SMD-компонентов требует контроля на каждом этапе.
Вот смотришь на спецификации зарядного устройства, а там указано 'напряжение холостого хода 13.8V'. Казалось бы, мелочь. Но если на производстве недоконтролировать допуск по напряжению всего на 0.5V — уже через месяц эксплуатации клиент получит либо недозаряженный аккумулятор, либо вздутые банки. Сам видел, как партия устройств с завышенным напряжением сожгла свинцовые АКБ у таксистов в Краснодаре — пришлось отзывать всю серию.
На нашем заводе в Тяньчане для контроля напряжения используем тестовые стенды с нагрузочными резисторами. Но даже при наличии сертификатов CE и FCC иногда проскакивают расхождения между заявленными 14.4V и реальными 14.7V под нагрузкой. Это та самая 'серая зона', где теория расходится с практикой.
Кстати, для литиевых батарей электромобилей там вообще другие допуски — до 0.05V. Но это уже отдельная история, хотя на том же оборудовании и делаем.
Когда закупаем микросхемы стабилизаторов для зарядных устройств, всегда смотрим не только на цену, но и на партию. Однажды взяли партию контроллеров у нового поставщика — и в устройствах для автомобильных АКБ начался дрейф напряжения при нагреве. Пришлось менять 2000 плат, а ведь изначальная экономия была 15 рублей за штуку.
Сейчас работаем только с проверенными производителями, даже если дороже. Особенно для мощных зарядных устройств — там тепловые режимы жесткие, дешёвые компоненты сразу выходят из строя.
Кстати, вентиляторы охлаждения — отдельная головная боль. Ставили сначала тайваньские, но их ресурса не хватало для круглосуточной работы на СТО. Перешли на немецкие, хоть и на 40% дороже.
У нас в цеху 4 автоматические линии, но полной роботизации нет — и слава богу. Например, пайка разъёмов для проводов всё равно требует ручной проверки. Автомат может недожать контакт, а это приведёт к падению напряжения в точке подключения.
Особенно сложно с проводами для пусковых устройств — там сечение должно быть строго 25 мм2, иначе при -30°C медь не выдержит пусковых токов. Как-то пробовали экономить на изоляции — получили массу рекламаций из Сибири.
Сейчас каждый метр провода тестируем на растяжение и гибкость при низких температурах. Дорого, но дешевле, чем потом менять партии по гарантии.
Даже при наличии сертификатов UL и Rohs бывают косяки. Например, в прошлом квартале в умных зарядных устройствах обнаружили программный баг — контроллер неправильно определял степень заряда AGM-аккумуляторов. Хорошо, вовремя заметили до отгрузки дилерам.
Сейчас внедрили дополнительный тест для всех автомобильных аккумуляторов — прогоняем каждый экземпляр через 3 цикла заряда-разряда с записью вольт-амперных характеристик. Трудоёмко, но необходимо.
Кстати, для экспорта в ЕС требования жёстче — там нужна дополнительная сертификация по EMI-фильтрам. Пришлось переделывать схемы на материнских платах, добавлять ферритовые кольца.
Сейчас много говорят про беспроводную зарядку для автомобилей, но пока это дорого и неэффективно — КПД ниже 70%. Для свинцово-кислотных АКБ такие решения вообще не подходят — слишком медленно.
А вот гибридные системы с солнечными панелями — перспективное направление. Уже делаем пробные партии для кемпингов и автодомов. Там своя специфика по стабилизации напряжения — нужно учитывать неравномерность подачи энергии.
Кстати, на нашем сайте скоро появится раздел с такими экспериментальными разработками. Пока тестируем на внутреннем рынке, но думаем и об экспорте.
Когда только начинали в 2015 году, думали — купим оборудование, настроим и будет работать. Ан нет — каждый новый тип аккумуляторов требует корректировки технологического процесса. Например, для гелевых АКБ нужна особая форма зарядного тока, отличная от обычных свинцово-кислотных.
Сейчас лично проверяю каждую новую партию компонентов — хоть у нас и 50 рабочих, но без контроля качества начинаются проблемы. Как с теми самыми контроллерами напряжения, о которых уже упоминал.
Коллеги из других заводов смеются — говорят, слишком много времени трачу на мелочи. Но именно эти 'мелочи' определяют, проработает ли зарядное устройство 5 лет или сломается через полгода.
